為適應(yīng)長(zhǎng)輸管道發(fā)展需求，全面推行管道全位置自動(dòng)焊接施工流水作業(yè)是必然趨勢(shì)。在管道全位置自動(dòng)焊焊接過(guò)程中，有許多需要注意的事項(xiàng)，一旦疏忽，就有可能鑄成大錯(cuò)。熊谷公司20 年資深焊接工程師精心為大家梳理出在管道全位置自動(dòng)焊焊接時(shí)最容易忽略的焊接質(zhì)量問(wèn)題以及解決辦法，希望能夠幫助焊工朋友成功避開(kāi)焊接中那些最易踩的坑。

圖：管道全位置自動(dòng)焊成型效果圖

管道全位置自動(dòng)焊焊接中最容易忽略的焊接質(zhì)量問(wèn)題有以下幾點(diǎn)：

一、現(xiàn)象表面未融合

主要是指焊接過(guò)程中邊緣沒(méi)能熔合好的現(xiàn)象。

形成原因：

1、坡口尺寸的寬窄變化太明顯。

2、參數(shù)不合適。3、焊工操作不當(dāng)。

解決方法：

1、嚴(yán)格控制坡口加工尺寸。

2、設(shè)置合適的參數(shù)。

3、焊工應(yīng)采取合適的位置觀察熔池，確保坡口兩側(cè)熔合良好。

未融合的主要原因：

坡口較寬，與焊接參數(shù)不匹配，如擺動(dòng)幅度及頻率等；

焊工調(diào)節(jié)擺幅有困難或不及時(shí)，以及焊接時(shí)擺幅調(diào)整不準(zhǔn)確；

焊工焊接過(guò)程中焊槍對(duì)中調(diào)節(jié)不及時(shí)，形成偏移。

解決方法：

1、        調(diào)整擺幅寬度與送絲速度，增加填充層的擺動(dòng)頻率確保焊接有足夠的能量，達(dá)到焊縫厚度整體均勻，避免出現(xiàn)駝峰狀焊縫成形；

2、        調(diào)節(jié)送絲速度和行走速度的匹配，以達(dá)到合適的填充量；

3、        強(qiáng)調(diào)擺幅調(diào)整的重要性，調(diào)整擺幅、擺頻停留時(shí)間的匹配；

4、        適時(shí)調(diào)整好焊槍的對(duì)中，導(dǎo)電嘴高度，避免焊槍偏移；

5、        焊接過(guò)程中使用防飛濺劑，盡可能減少焊接飛濺堵塞導(dǎo)電嘴的可能，以使送絲順暢。

二、層間未融合

填充金屬之間局部未完全熔化結(jié)合的現(xiàn)象，常出現(xiàn) 最后一遍填充和蓋面，主要出現(xiàn)在立、仰焊位置。

形成原因：

1、送絲速度與行走速度不匹配。自動(dòng)焊每個(gè)焊層的熔敷金屬不宜太厚，約為2—3mm。當(dāng)焊接速度太慢或者送絲速度太快時(shí)，都會(huì)導(dǎo)致熔敷鐵水過(guò)多并受重力影響沿著坡口下流，導(dǎo)致焊接熔池流到了電弧前面，達(dá)不到自然融合，容易產(chǎn)生層間未融合。

2、另外焊槍的角度和跳弧為題也會(huì)引起層間未融合，只要出現(xiàn)送絲不穩(wěn)，馬上停下來(lái)排查問(wèn)題在焊接。

解決方法：

1、合理調(diào)節(jié)焊槍槍頭的角度，焊槍?xiě)?yīng)沿焊接方向略微前傾，一般為3-5度。

2、合理調(diào)節(jié)送絲速度與行走速度。

3、焊接過(guò)程中出項(xiàng)跳弧現(xiàn)象時(shí)，停止焊接，進(jìn)行打磨處理。

4、焊接時(shí)要注意觀察熔池，焊絲要保持在熔池中間，即不能超前，也不能滯后。

三、單邊未熔合

坡口內(nèi)單邊未熔合是指填充金屬與母材之間未完全熔化結(jié)合的現(xiàn)象，主要出現(xiàn)在坡口的側(cè)壁。該曲線自身高度很小，從外觀上看只是一條細(xì)細(xì)的黑線。

出現(xiàn)原因：

1、坡口因素。坡口尺寸變化導(dǎo)致設(shè)定的擺幅不能夠?qū)⑵驴趦蓚?cè)很好的熔合；坡口側(cè)壁有較深的溝槽，也比較容易造成單邊未熔合；坡口側(cè)壁凹凸不平引起單邊未熔合。

2、擺幅太大或太小

3、電弧不穩(wěn)定造成點(diǎn)狀或斷續(xù)未熔合

4、焊工操作不當(dāng)引起的焊偏。

5、電弧跟蹤跑偏。

6、焊絲太彎。

7、導(dǎo)電嘴磨損嚴(yán)重。

解決方法：

1、嚴(yán)格按照工藝規(guī)范加工坡口，確保加工精度。

2、合理設(shè)置擺幅寬度。

3、經(jīng)常清理導(dǎo)電嘴和送絲系統(tǒng)，保持焊接過(guò)程電弧的穩(wěn)定性。

4、焊工操作時(shí)要采取正確的姿勢(shì)和位置觀察熔池。

5、接頭打磨應(yīng)以不破壞坡口為原則。

6、勤換導(dǎo)電嘴，隨時(shí)檢查導(dǎo)電嘴前端有沒(méi)有飛濺和磨損現(xiàn)象。

特別注意的是AUT檢查時(shí)出現(xiàn)的未融合疊加缺陷。焊接過(guò)程中如果兩層焊道都在同一個(gè)位置產(chǎn)生類似的未熔合缺陷，就會(huì)使缺陷疊加，再加上超聲波信號(hào)放大作用，非常容易導(dǎo)致AUT檢測(cè)到未融合缺陷自身高度超標(biāo)問(wèn)題，焊口不合格，焊接時(shí)應(yīng)特別注意：焊槍是否準(zhǔn)確居中；起弧位置錯(cuò)開(kāi)距離合適，接頭打磨和跳弧問(wèn)題的處理到位。

四、氣孔

焊接過(guò)程中，焊縫金屬內(nèi)的氣體或外界侵入的氣體在熔池金屬冷卻凝固前來(lái)不及溢出而殘留在焊縫金屬內(nèi)部或表面形成的空穴和空隙，視其形態(tài)可分為單個(gè)氣孔、鏈狀氣孔、密集氣孔等。與其他缺陷相比，盡管氣孔缺陷應(yīng)力集中趨勢(shì)沒(méi)有那么大，但是它破壞了焊縫金屬的致密性，從而導(dǎo)致焊縫強(qiáng)度的降低。

產(chǎn)生原因：

1、氣體保護(hù)效果不好，如氣管漏氣、防風(fēng)棚保護(hù)效果不好、保護(hù)氣純度不夠、氣管不通暢、氣體流量配比、接頭打磨砂輪機(jī)時(shí)產(chǎn)生的氣流等都對(duì)氣體保護(hù)效果產(chǎn)生影響，從而導(dǎo)致氣孔。

2、坡口表面或焊絲有油污鐵銹、水分等。

3、焊接飛濺進(jìn)入導(dǎo)電嘴，影響保護(hù)效果。保護(hù)氣體純度以及問(wèn)題。

解決辦法：

1、測(cè)量保護(hù)氣的含水量，嚴(yán)格控制氣體的純度

2、現(xiàn)場(chǎng)配制的混合氣體，將排完水的氣體通過(guò)配比器進(jìn)行混合配比

3、檢查氣路的通暢、是否漏氣以及適當(dāng)?shù)臍怏w流量，第一次起弧前檢氣時(shí)間不小于10S。

4、清除坡口表面的鐵銹、油污等其他雜質(zhì)

5、焊前預(yù)熱

6、降低行走速度，加大焊絲伸出長(zhǎng)度，以小電流低速焊接來(lái)保證熔池的停留時(shí)間，以使冶金反應(yīng)產(chǎn)生的氣體能充分溢出

7、焊接層位不一樣調(diào)整好噴嘴距離高度，確保高度范圍內(nèi)能使保護(hù)氣體達(dá)到層流狀態(tài)，實(shí)現(xiàn)最佳保護(hù)效果。

五、未焊透

在未焊透的缺口和端部形成應(yīng)力集中點(diǎn)，焊接件承受載荷時(shí)容易導(dǎo)致開(kāi)裂。

形成原因：

焊接參數(shù)設(shè)置不合理，熱輸入量不夠；焊工操作不當(dāng)，導(dǎo)致焊偏；管口的坡口尺寸和組對(duì)差異較大。

解決辦法：

嚴(yán)格控制坡口尺寸，特別是鈍邊；適當(dāng)減小干伸長(zhǎng)度，根焊、熱焊、填充都屬于短弧焊接，干伸長(zhǎng)度減小可以增大電流，提高電弧的熔深；提高焊工操作水平，確保焊縫不偏離坡口中心。

六、咬邊

由于工藝參數(shù)選擇或操作方法不正確，在沿著焊趾的母材部位燒熔形成的溝槽或凹陷，即為咬邊。主要出現(xiàn)在外焊道蓋面的5—7點(diǎn)位置

原因分析：

1、蓋面焊時(shí)的擺寬太大。

2、兩側(cè)停留時(shí)間不足。

3、操作不當(dāng)。

解決方法：

1、合理調(diào)節(jié)蓋面焊擺寬。

2、焊工應(yīng)采取合適的位置觀察熔池，確保坡口兩側(cè)熔合良好。

3、兩側(cè)的停留時(shí)間約為15—250ms

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圖：熊谷管道全位置自動(dòng)焊已參與10萬(wàn)以上工程